La Candelaria personaliza la asistencia sanitaria con impresión 3D: fabrican piezas a medida y ahorran hasta 2.200 euros por pedido

El Hospital Universitario Nuestra Señora de La Candelaria, y en concreto, el área de Terapia Ocupacional del servicio de Rehabilitación, ha dado con la fórmula para garantizar una asistencia sanitaria personalizada, eficiente y que permite un gran ahorro económico. En coordinación con el servicio de Informática, y a través de una impresora 3D, el centro ha logrado fabricar herramientas de mecanoterapia por 2.200 euros menos que por pedido.

Mientras que solicitar la creación de un lote de piezas de este tipo sale unos 2.316 euros, su fabricación in situ reduce el coste a 56 euros, lo que supone un ahorro del 97,6%. Desde que se puso en marcha este método de creación, el hospital ha fabricado unos 12 modelos y casi una treintena de piezas.

Funcionalidad de los equipos

Las piezas tienen por objetivo facilitar la rehabilitación de pacientes con traumatologías en las manos, como roturas de tendones o fracturas de metacarpianos, y movilidad limitada. «Son personas que tienen que ganar funcionalidad y que precisan de herramientas de mecanoterapia», señala la terapeuta ocupacional de la Residencia, Teresa Fernández.

De por sí ya existen equipos de rehabilitación estandarizados y con derechos de autor. «Eso significa que están patentados y, por tanto, no los podemos fabricar con la impresora 3D», explica Fernández. Sin embargo, lo que fabrican en La Candelaria son versiones de esos productos que se adaptan a cada paciente. «Con la impresora 3D tenemos la oportunidad de ajustar cada pieza a las particularidades del paciente y mejorar los moldes originales», agrega.

Versión de la tabla canadiense

Por ejemplo, la tabla canadiense es uno de estos instrumentos estandarizados que permiten tratar lesiones de mano, muñeca, antebrazo y codo. Se trata de un tablero perforado con bastones intercambiables que permiten aislar movimientos, mejorar la movilidad y aumentar la fuerza tras lesiones. «Pese a todas las ventajas que ofrece, es una herramienta rígida y poco versátil», señala la terapeuta.

En este sentido, cuenta que han diseñado varios modelos que les permiten ser más precisos con la fuerza de tensión que ejerce el paciente, ya que cada diseño se ajusta a la medida idónea de la persona que lo va a utilizar. «La tabla original es bastante grande y hay pacientes que solo tienen que trabajar una parte de la mano, como un dedo, y es más conveniente una réplica pequeña y manejable», menciona.

Pionera en Canarias

Y es que La Candelaria es el único centro de Canarias que personaliza y fabrica las piezas de esta manera. «La primera pieza que diseñamos fue muy sencilla», señala. Se trataba de un cilindro pequeño con un grosor concreto para un paciente que necesitaba trabajar los músculos extendedores–los que provocan el enderezamiento de las articulaciones–. «Una compañera pensó en ello y, en vez de pedirla, fue el coordinador del servicio de Rehabilitación el que nos propuso usar la impresora «, recuerda.

Por otro lado, este sistema de fabricación, además de ahorrar dinero y personalizar la atención sanitaria, permite aumentar la capacidad de atención de los profesionales sanitarios. «Al tener tantas piezas, ya que son baratas de fabricar y muy eficientes, no dependemos de un número limitado de recursos y podemos atender a más pacientes», indica. Antes, Fernández trabajaba al día con una media de entre siete y nueve pacientes. «Tenía un paciente cada media hora, pero ahora tengo hasta tres y atiendo unas 12 o 15 personas por jornada», puntualiza.

Servicio de Informática

Pero el ingenio de Fernández se habría quedado en nada de no ser por los ingenieros técnicos del servicio de Informática. «Yo les explico lo que me gustaría trabajar, en función de las necesidades de mis pacientes, y ellos se encargan de materializar la idea que tengo en mente», detalla. El procedimiento es sencillo. Reciben un parte de trabajo, realizan una visita al área de Terapia Ocupacional para conocer la idea, se encargan de diseñar un prototipo y, en la medida de lo posible, lo producen.

Los tiempos de fabricación, en cambio, son un poco más complejos. «Fabricar una tabla de las que se usan en terapia ocupacional puede tardar 18 horas», puntualiza Carlos Yanes, ingeniero técnico del hospital. Otras piezas de menor tamaño –como los cilindros– pueden tardar cinco. Y es que la duración siempre depende de la particularidad de cada herramienta.

Otras piezas de mantenimiento

Además de las piezas para terapia ocupacional, los técnicos crean otras piezas de mantenimiento –siempre que no mantengan contacto directo con el paciente y no cumplan ninguna funcionalidad de seguridad–. «Suelen ser embellecedores y elementos que ya no se fabrican», apunta. Por ejemplo, algunos platos de ducha del hospital precisan de válvulas de 40 milímetro, descatalogadas. «Nosotros las fabricamos y no solo ahorramos dinero en lo que se refiere al precio de la pieza, sino que también evitamos realizar grandes obras con una sencilla solución», detalla.

O las camas hospitalarias antiguas, que necesitan algún detalle concreto, pueden continuar usándose gracias a la impresión 3D. «Incluso tenemos en mente crear una base de datos nacional con los distintos prototipos que hemos fabricado, con el objetivo de que sirva de referencia para cualquier hospital de España», cuenta el jefe de sección, Alejandro Estévez.

Hasta ahora, este método de fabricación 3D solo se aplica al área de terapia de manos. Sin embargo, el personal no descarta, en un futuro, extrapolar su uso otros servicios sanitarios con demandas similares. De hecho, la semana pasada adquirieron una nueva impresora tridimensional que les permitirá optimizar el trabajo.

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