Avanza la construcción de la escollera de Bajamar, compuesta por 500 bloques de 30 toneladas cada uno. Detrás hay estudios físicos y otros procesos propios de una actuación de calado.
El dique de Bajamar continúa su camino. El 17 de agosto comenzó la colocación de los bloques de hormigón que lo integran y, un mes y medio después, la infraestructura luce muy avanzada. Sin ser uno de los rascacielos, puentes o túneles que mostraba Megaconstrucciones, aquel recordado programa de Discovery Channel, el proyecto tiene su complejidad. Que no es una actuación cualquiera queda claro en los 500 bloques de 30 toneladas cada uno que se están empleando, los ensayos físicos que fueron necesarios con carácter previo, el uso de un cemento especial o la grúa capaz de levantar hasta 400 toneladas que desde el inicio de los trabajos preside la playa de Bajamar. Los anteriores son solo algunos datos destacados.
Con el objetivo de crear un nuevo rompeolas que dé abrigo a esta zona costera después de que el anterior sucumbiera a sucesivos temporales de mar, se ha realizado un importante despliegue técnico. Desde el Cabildo de Tenerife, la institución que financia la obra, explican que se ha recurrido a bloques de hormigón del tipo Antifer. Estos, además de sus 30 toneladas de peso, cuentan con una altura de 2,6 metros. Sus parámetros de resistencia superan lo indicado en la normativa de hormigón para este tipo de ambiente marino y de erosión. Más en detalle, se fabrican utilizando un cemento especial resistente al agua de mar y al que, además, «se le añaden fluidificantes que favorecen su puesta en obra y vibrado».
¿Y cómo es el proceso para lograr ese material? «El hormigón se fabrica en una planta instalada en el propio parque de obra, evitando desplazamientos de camiones-hormigonera desde otras centrales alejadas», señalan los responsables de la actuación sobre un espacio en el que se mezcla el cemento especial, la grava, la arena, el agua y los aditivos fluidificantes. «Posteriormente se mezcla en cubas que recogen bajo la planta y vierten mediante bombeo a los diez encofrados metálicos existentes», agregan. No queda ahí la cosa. Una vez vibrado el hormigón, se deja endurecer durante 24 horas y se desencofra. A los tres días ya se puede mover y acopiar en el denominado parque de bloques, donde estará durante tres semanas. Se trata de un período durante el que se «cura el hormigón por riego y/o productos de curado que eviten la evaporación del agua de la mezcla». En ese plazo se logra la resistencia suficiente para su colocación.
«La disposición y tamaño de los bloques no es arbitraria. Se realizaron ensayos físicos en las instalaciones del Instituto de Hidrodinámica Aplicada de Barcelona (INHA) y ensayos numéricos con programas informáticos de la Universidad de Cantabria, determinando la tipología, tamaño y mejor disposición de los bloques», apuntan desde el Cabildo. Y es que el objetivo de los prismas exige de una distribución estratégica. «La finalidad de los bloques es disipar la energía del oleaje, de manera que la fuerza del mar sea absorbida en el choque contra los elementos de la defensa, librando al dique vertical de esfuerzos», exponen desde el ámbito técnico de este proyecto.
El parque de bloques
El anteriormente mencionado parque de bloques se localiza en un terraplén de la carretera general hacia la Punta del Hidalgo, junto a una rotonda que da acceso a varias urbanizaciones de Bajamar. Ese es uno de los aspectos del proyecto que refieren sus responsables al ser preguntados por detalles destacados, ya que con esa planta se están evitando desplazamientos. Resaltan también las pinzas metálicas que agarran cada bloque, dado que son «especialmente novedosas y más seguras y modernas», y el diseño, por haber sido previamente ensayado en un canal de pruebas físico y numérico que analiza las presiones sobre el dique rígido, la estabilidad de la defensa y el caudal de rebase del oleaje.
También sobresale la «malla de colocación de los bloques, con la posición de cada uno fijado en coordenadas». ¿Y cómo se hace para que el prisma quede dentro de las coordenadas correspondientes? La explicación está en un GPS que se instaló en la punta de la pluma de la grúa. «De esa manera queda constancia del posicionamiento exacto del bloque», indican. En ese proceso entra en juego una máquina, de la empresa Bony, cuyas características son de primer nivel: está capacitada para operar con pesos máximos de 400 toneladas. Es cierto que existen otras mayores, pero no en Tenerife.
El resultado de todo el proceso se podría decir que será la suma del anterior espigón más los bloques de hormigón que ahora se están añadiendo. Eso supone que se mejora la «defensa» que ya existía. «De naturaleza marítima sí lo es», responden los responsables técnicos cuando se les pregunta si esta es una de las obras más complejas que se han realizado en los últimos años desde el Cabildo de Tenerife, aunque amplían: «En carreteras hay otras muy complejas como la actual rehabilitación de la autopista con un índice de reciclado cercano al 50%, que es novedoso en España, o las depuradoras de última generación construidas por el Consejo Insular de Aguas».
Cuando la actuación esté culminada se habrá conseguido un reto técnico y, al mismo tiempo, zanjar un proyecto que, administrativamente, ha encontrado numerosas dificultades durante años. No en vano, después de haber quedado desierto, la licitación se tuvo que declarar de urgencia para poder iniciar cuanto antes los trabajos, que se adjudicaron a la empresa Satocan por importe de 2.013.798 euros. Ya en marzo de este año, el por entonces consejero de Planificación del Territorio, Patrimonio Histórico y Turismo del Cabildo de Tenerife, José Gregorio Martín Plata, avanzó que la obra saldría a licitación en abril y que el trámite se realizaría por la vía de urgencia, como finalmente ocurrió.
